Mehr Hightech, weniger Spielraum: Warum QM in der E-Mobilität den Unterschied macht

Mit Blick auf Fahrzeuge wie den Ferrari Luce wird deutlich: Elektromobilität ist kein „Antriebstausch“, sondern eine neue Systemlogik – und genau deshalb rücken Qualität und Pass­genauigkeit noch stärker in den Mittelpunkt. Wo Thermomanagement, Hochvolt-Komponenten und Leistungselektronik eng miteinander verzahnt sind, können bereits kleinste Abweichungen große Folgen haben. Für VIEROL bedeutet das: Wer Werkstätten in dieser neuen Realität zuverlässig unterstützen will, muss Qualität nicht nur versprechen, sondern systematisch absichern.

Genau hier setzt das Qualitätsmanagement bei VIEROL an. Der Maßstab ist klar: Zuverlässigkeit, Langlebigkeit, Sicherheit und Strapazierfähigkeit – insbesondere bei Bauteilen, die in E- und Hybridfahrzeugen als sensibel gelten. Dazu zählen aus QM-Sicht vor allem Kühlsysteme und Thermomanagement (z. B. Chiller und Kühlmittelpumpen), HV-Schütze, die Lagerung von Elektromotoren sowie Komponenten der Leistungselektronik. In diesen Bereichen braucht die Werkstatt keine zweite Chance, sondern ein Bauteil, das sofort zuverlässig funktioniert.

Welche Folgen minderwertige Teile oder unzureichende Passgenauigkeit haben können, zeigt sich in der Praxis schnell: Bei Lagerungen reicht oft bereits eine minimale Abweichung von den OE-Spezifikationen, um den Verschleiß drastisch zu erhöhen – im Extremfall bis hin zum schnellen Ausfall. In der Leistungselektronik können minderwertige Materialien elektrische Widerstände verändern, was Funktionsstörungen verursacht oder ganze Systeme beeinträchtigt.

Auch das Fahrwerk steht bei Elektrofahrzeugen stärker unter Belastung. Das zusätzliche Gewicht der Batterie und die gleichzeitig hohe Leistungsabgabe führen zu höheren Kräften auf die Komponenten – Qualität wird hier zum entscheidenden Schutz vor Folgeschäden.

Damit Werkstätten genau diese Risiken nicht „mitdiagnostizieren“ müssen, beginnt Qualität bei VIEROL lange vor dem Einbau. Vor der Serienfreigabe werden Materialqualität und Maßhaltigkeit geprüft. Muster werden mit einem optischen 3D-Koordinatenmessgerät vermessen und mit dem digitalen Modell abgeglichen – mit Genauigkeiten im Mikrometer­bereich. Ergänzend erfolgen elektronische Prüfungen.
Bei besonders sensiblen Bauteilen wie dem Chiller ermöglicht ein CT-Scan zusätzlich den Blick ins Innere. So lassen sich Struktur, Ventilsitze und mögliche Fertigungsfehler erkennen, bevor ein Produkt überhaupt in den Markt gelangt. Kurz gesagt: Das Qualitäts­management stellt sicher, dass „passt“ kein Gefühl ist, sondern das Ergebnis eines nachvollziehbaren Prüfprozesses.

Ein weiterer Schlüssel liegt in der Lieferkette. Gerade bei E-Mobility-Komponenten kommen häufig mehrere Werkstoffe und Zulieferer in einem Produkt zusammen. Entsprechend wichtig sind eine sorgfältige Auditierung der Lieferanten sowie eine konsequente Steuerung der Lieferantenqualität – damit Qualität nicht zufällig entsteht, sondern reproduzierbar bleibt.

Und wenn im Feld dennoch Auffälligkeiten auftreten, greift ein strukturiertes Reklamationsmanagement: Produkte werden im Zweifel sofort aus dem Verkauf genommen, analysiert und – wenn nötig – im direkten Austausch mit der Werkstatt bewertet. ­Dieses Feedback ist kein nachgelagerter Service, sondern ein zentraler Bestandteil der kontinuierlichen Produktverbesserung.
Für Werkstätten ergibt sich daraus eine klare Botschaft: Gerade im Bereich der Elektromobilität zahlen sich erprobte Lösungen, hochwertige Materialien und bewusste Qualitätsentscheidungen aus – nicht die Wahl des niedrigsten Preises. E/E-Komponenten sind sicherheitskritisch. Arbeiten müssen strikt nach Herstellervorgaben erfolgen, einschließlich Dichtigkeitstests der Hochvoltbatterie sowie einer korrekten Isolations­prüfung nach Abschluss aller Arbeiten. Fehler an dieser Stelle können Abschaltungen im Hochvoltkreis, Folgeschäden oder im schlimmsten Fall Sicherheitsrisiken verursachen.

Oder, wie Lukas Greiner es zusammenfasst:

„Mit dem Wandel der Elektromobilität steigt die Mehr Hightech, weniger Spielraum: Warum QM in der E-Mobilität den Unterschied macht technologische Komplexität. Um Sicherheit, Nachhaltigkeit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten, ist konsequentes Qualitätsmanagement der entscheidende Faktor, um Innovationen in marktfähige und sichere Produkte zu überführen.“

Der Blick hinter die Kulissen des Qualitätsmanagements

Hinter jedem Ersatzteil steht ein kompromissloser Prüfprozess. In unserem Video werfen wir einen Blick hinter die Kulissen unserer Qualitätssicherung und zeigen, wie wir höchste Standards im freien Ersatzteilmarkt gewährleisten.

Industrie-CT/Röntgen­system im QM-Einsatz

Ein Industrie-CT-/Röntgensystem wird in der Entwicklung und im Qualitätsmanagement eingesetzt, um Bauteile zerstörungsfrei von innen zu prüfen. Es macht innere Strukturen sichtbar – etwa Poren, Risse, Einschlüsse oder Montagefehler – und ermöglicht zugleich die 3D-Vermessung sowie Soll-Ist-Vergleiche direkt auf Basis des CT-Datensatzes.

Das System hochauflösende Aufnahmen bis in den Mikrometerbereich und erlaubt gleichzeitig schnelle Scans, sodass sich sowohl die Bauteilqualität als auch die Prozessstabilität effizient überwachen lassen.

Insbesondere im Kontext der Elektromobilität – beispielsweise bei sensiblen Komponenten im Thermomanagement oder in der Leistungselektronik – unterstützt ein solches CT-System dabei, potenzielle Schwachstellen frühzeitig zu identifizieren und dadurch Nacharbeit, Rückläufer sowie Diagnosekosten zu reduzieren.