Más tecnología punta, menos margen de maniobra: Por qué la gestión de la calidad marca la diferencia en la movilidad eléctrica

Si nos fijamos en vehículos como el Ferrari Luce, queda claro que la movilidad eléctrica no es un simple «cambio de motor», sino una nueva lógica de sistema y, precisamente por ello, la calidad y la precisión en el ajuste cobran aún más importancia. Cuando la gestión térmica, los componentes de alta tensión y la electrónica de potencia están estrechamente interrelacionados, incluso las desviaciones más pequeñas pueden tener graves consecuencias. Para VIEROL, esto significa que quien quiera apoyar de forma fiable a los talleres en esta nueva realidad no solo debe prometer calidad, sino garantizarla de forma sistemática.

Ahí es precisamente donde entra en juego la gestión de la calidad en VIEROL. El criterio es claro: fiabilidad, durabilidad, seguridad y resistencia, sobre todo en los componentes que se consideran sensibles en los vehículos eléctricos e híbridos. Desde el punto de vista de la gestión de la calidad, esto incluye, sobre todo, los sistemas de refrigeración y la gestión térmica (por ejemplo, enfriadores y bombas de refrigerante), los contactores de alta tensión, los rodamientos de los motores eléctricos y los componentes de la electrónica de potencia. En estos ámbitos, el taller no necesita una segunda oportunidad, sino un componente que funcione de forma fiable desde el primer momento.

Las consecuencias que pueden tener las piezas de baja calidad o un ajuste deficiente se hacen evidentes rápidamente en la práctica. En el caso de los rodamientos, a menudo basta una desviación mínima respecto a las especificaciones del fabricante original para aumentar drásticamente el desgaste, llegando en casos extremos a una avería prematura. En la electrónica de potencia, los materiales de baja calidad pueden alterar las resistencias eléctricas, lo que provoca fallos de funcionamiento o afecta a sistemas completos.

El chasis de los vehículos eléctricos también está sometido a una mayor carga. El peso adicional de la batería y, al mismo tiempo, la elevada potencia de salida que genera provocan que los componentes estén sometidos a fuerzas mayores; en este aspecto, la calidad se convierte en la protección decisiva frente a daños secundarios.

Para que los talleres no tengan que «diagnosticar» precisamente estos riesgos, en VIEROL la calidad comienza mucho antes de la instalación. Antes de dar luz verde a la producción en serie, se comprueban la calidad de los materiales y la precisión dimensional. Las piezas de muestra se miden con un medidor óptico de coordenadas 3D y se comparan con el modelo digital, con una precisión del orden de los micrómetros. Además, se realizan exámenes electrónicos.
En el caso de componentes especialmente delicados, como el enfriador, una tomografía computarizada permite además ver su interior. De este modo, es posible detectar la estructura, los asientos de las válvulas y los posibles defectos de fabricación antes de que el producto llegue al mercado. En resumen: la gestión de la calidad garantiza que el «ajuste» no sea una simple sensación, sino el resultado de un proceso de control documentado.

Otro factor clave es la cadena de suministro. Precisamente en el caso de los componentes de movilidad eléctrica, es habitual que en un mismo producto se combinen varios materiales y proveedores. Por ello, es fundamental llevar a cabo una auditoría minuciosa de los proveedores, así como un control riguroso de su calidad, para que no sea fruto de la casualidad, sino un factor reproducible.

Si, a pesar de todo, se detectan anomalías sobre el terreno, se pone en marcha un sistema estructurado de gestión de reclamaciones: en caso de duda, los productos se retiran inmediatamente de la venta, se analizan y, si es necesario, se evalúan en colaboración directa con el taller. Esta retroalimentación no es un servicio secundario, sino un componente fundamental de la mejora continua del producto.
Para los talleres, el mensaje es claro: precisamente en el ámbito de la movilidad eléctrica, lo que da buenos resultados son las soluciones probadas, los materiales de alta calidad y las decisiones conscientes en materia de calidad, no la elección del precio más bajo. Los componentes eléctricos y electrónicos son fundamentales para la seguridad. Los trabajos deben realizarse estrictamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante, incluidas las pruebas de estanqueidad de la batería de alta tensión y una comprobación correcta del aislamiento una vez finalizados todos los trabajos. Los fallos en este punto pueden provocar cortes en el circuito de alta tensión, daños secundarios o, en el peor de los casos, riesgos para la seguridad.

Como resume Lukas Greiner:

«Con la evolución de la movilidad eléctrica, aumenta la complejidad tecnológica. Para garantizar la seguridad, la sostenibilidad y la fiabilidad, una gestión de la calidad rigurosa es el factor decisivo para convertir las innovaciones en productos comercializables y seguros.»

Una mirada entre bastidores a la gestión de la calidad

Detrás de cada pieza de repuesto hay un proceso de control sin concesiones. En nuestro vídeo echamos un vistazo entre bastidores a nuestro control de calidad y mostramos cómo garantizamos los más altos estándares en el mercado independiente de repuestos.

Sistema industrial de tomografía computarizada y rayos X para aplicaciones de gestión de la calidad

En el desarrollo y la gestión de la calidad, se utiliza un sistema industrial de tomografía computarizada y rayos X para inspeccionar el interior de los componentes de forma no destructiva. Permite visualizar estructuras internas —como poros, grietas, inclusiones o defectos de montaje— y, al mismo tiempo, facilita la medición en 3D y la comparación entre los valores teóricos y los reales directamente a partir del conjunto de datos de la tomografía computarizada.
El sistema permite obtener imágenes de alta resolución con una precisión de micrómetros y, al mismo tiempo, realizar escaneos rápidos, lo que, a su vez, hace posible supervisar de manera eficaz tanto la calidad de los componentes como la estabilidad del proceso.

Especialmente en el ámbito de la movilidad eléctrica —por ejemplo, en componentes sensibles de la gestión térmica o de la electrónica de potencia—, un sistema de tomografía computarizada de este tipo ayuda a identificar a tiempo posibles puntos débiles y, de este modo, a reducir las repeticiones de trabajo, las devoluciones y los costes de diagnóstico.